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美国通用汽车（GM）表示，将积极利用人工智能和虚拟化技术，大幅缩短原本需要4至5年的车辆开发周期，将其压缩至约一半水平。通用汽车于10月21日在美国纽约举行的活动上，正式公布了将设计、工程和制造部门通过数字线程（Digital Thread）连接为一体的全新车辆开发体系。公司计划通过这种一体化的并行工程方式，优化从初期草图到量产的所有流程，并迅速扩大新技术的应用范围。
在虚拟环境中验证多种设计的尖端技术，也在环保电池开发过程中取得了成效。通用汽车在制造锂锰富集（LMR）电池实物之前，对超过30万个设计方案进行了虚拟测试。由此证明，从最初概念确立到正式开发项目获批，仅需一个月即可完成，展现出极高的效率。这种创新性的开发体系目前也直接应用于公司下一代电动汽车平台的开发中，进一步提升了其价值。
在制造现场，通过数字化转型实现的创新也在快速推进。通用汽车在实际将新设备安装到现场之前，会先通过数字模型对生产工艺和设备进行预先审查，从而提前彻底掌握工作人员的安全及人体工学要素。特别是，公司将工厂智能平台“PlantBrain”与现场数据相结合，使电池包工艺处理速度提升了30%，并积极将其应用于冲压、焊接和涂装等多种制造工艺中。此外，第四代电动汽车还将具备在生产线上移动时自行检查电气连接状态的创新功能。
通用汽车计划将虚拟设计与验证从车辆开发到生产现场的全流程大幅扩展，以便更快地将新技术融入产品中。
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